Con i nuovi compressori taglio del 35% dei consumi elettrici in un’azienda tessile

La sostituzione di compressori con azionamento a velocità varabile ha portato a una riduzione del 35% dei consumi di energia elettrica per la produzione di aria compressa di un’azienda tessile. Tempi di recupero dell'investimento in 12-18 mesi.

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La sostituzione di compressori con azionamento a velocità varabile, quindi in grado di seguire fedelmente i consumi della linea produttiva, ha portato a una riduzione del 35% dei consumi di energia elettrica per la produzione di aria compressa di un’azienda tessile.

È l’esperienza di Dorama Filatura Cardata, azienda del biellese nata nel 1972, che produce su ordinazione in conto terzi cardati fini e mediofini in fibre naturali pregiate, in particolare cashmere, seta, lana, vicunia e angora.

Il ciclo produttivo dell’azienda consta di quattro fasi: mescolatura, cardatura, filatura, roccatura. Quest’ultima (foto in alto) è quella in cui c’è il maggior uso di aria compressa, circa il 70%, e quella in cui si è concentrata maggiormente l’innovazione tecnologica negli ultimi anni.

Per mantenere la competitività è necessario garantire la buona qualità del prodotto finito, utilizzando macchinari di ultima generazione. Per questo motivo Dorama Filatura Cardata utilizza la giunzione detta “splice”, che unisce i due capi di un filo tagliato in modo quasi invisibile grazie a getti d’aria in pressione che ricostituiscono la forma originaria del filato.

La richiesta di aria compressa è in gran parte correlata alla domanda di questi macchinari, che in funzione del numero di giunzioni al minuto richiedono un apporto maggiore o minore di aria compressa.

A questo si aggiunge che la produzione è su tre turni di lavoro, con momenti di picco in funzione delle stagioni. In questa situazione l’utilizzo di un compressore a giri fissi, che continua a girare anche quando non necessario, è fonte di spreco: immettere aria quando non serve comporta un consumo di energia non giustificato.

Questi i motivi che hanno indotto il management dell’azienda a sostituire il compressore Atlas Copco esistente con il GA 45 VSD (nella foto a destra la famiglia dei compressori Atlas Copco), il cui azionamento a velocità variabile garantisce che la fornitura di aria compressa segua fedelmente il ciclo produttivo, evitando sprechi.

Dorama Filatura Cardata rientra fra le aziende energivore, il che impone la necessità di prestare massima attenzione ai consumi energetici.

Dopo avere sostituito le plafoniere a tubi fluorescenti con altre a LED, con un risparmio energetico del 50%, è stato analizzato il circuito dell’aria compressa e, con il supporto di ARCA, fornitore storico dell’azienda e rivenditore autorizzato Atlas Copco, è stato sostituito il compressore esistente.

“Con la nuova apparecchiatura abbiamo ridotto i consumi per la produzione di aria compressa del 35%, e recuperiamo l’investimento in 12-18 mesi”, afferma Guido Giardino Roch, Amministratore Delegato di Dorama Filatura Cardata”.

“La capillarità dell’assistenza Atlas Copco, anche attraverso la sua rete di rivenditori, dà la certezza di essere serviti rapidamente e in modo professionale, garantendo i tempi di produzione previsti. Abbiamo provato altro ma abbiamo deciso di tornare con Atlas Copco sia per la qualità del prodotto che per il servizio di assistenza”, aggiunge l’Ad.

Il funzionamento del compressore è monitorato con Smartlink, il sistema che permette di controllare da remoto il funzionamento dell’apparecchiatura, quindi di intervenire tempestivamente prevenendo guasti e fermi produzione.

“L’aria compressa affidabile è cruciale negli odierni processi avanzati del settore tessile. Decenni di collaborazione con produttori tessili leader del mondo ci hanno fornito una profonda conoscenza di cosa sia precisamente richiesto nell’industria tessile, per garantire la massima efficienza produttiva per le più svariate applicazioni in questo settore”, dice Paolo Montrasio, Product Marketing Manager di Atlas Copco.

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