Entra nel vivo il potenziale sviluppo di una filiera industriale integrata delle batterie al litio ferro fosfato (Lfp) a Teverola-Brindisi, tra Campania e Puglia.
Grazie all’intesa operativa siglata oggi, 29 maggio, Eni Industrial Evolution e FIB (gruppo Seri) realizzeranno una piattaforma industriale che comprende la produzione di celle e moduli, l’assemblaggio di sistemi per l’accumulo stazionario e la mobilità elettrica industriale-commerciale e, in prospettiva, ulteriori attività, tra cui il riciclo e recupero dei materiali e la produzione della materia attiva catodica.
Il progetto, informa una nota congiunta, prevede lo sviluppo da parte di FIB dei processi industriali presso il polo di Teverola (Caserta), dove è già in funzione la prima linea produttiva di celle al litio ferro fosfato.
Entro la prima metà del 2027, Eni Storage System (società controllata da Eni Industrial Evolution e FIB) completerà a Brindisi la linea di assemblaggio per sistemi di accumulo utility scale del polo Teverola-Brindisi, mentre nel 2029 è attesa la seconda gigafactory di celle e moduli da oltre 8 GWh/anno.
L’obiettivo, si precisa, è contribuire alla crescita di una produzione continentale di sistemi di accumulo energetico e conquistare oltre il 10% del mercato europeo delle batterie stazionarie.
Battute d’arresto
La domanda di fondo è se la filiera europea delle batterie può trasformarsi in una capacità manifatturiera realmente competitiva e profittevole.
Alcune battute d’arresto segnalano che la strada è tutt’altro che spianata.
Tra queste, il fallimento dell’azienda svedese Northvolt a marzo 2025. Dopo aver raccolto miliardi di euro in finanziamenti pubblici e privati, ha cessato le attività nella fabbrica polacca di Gdansk, per poi annunciare lo stop della gigafactory Ett in Svezia, lasciando incerto il suo destino operativo.
La bancarotta di Northvolt è stata preceduta da difficoltà tecniche e finanziarie: nonostante gli ordini iniziali da BMW e Volkswagen, la produzione non ha mai raggiunto i volumi e la qualità richiesti. La società ha esaurito la cassa scendendo a soli 30 milioni di euro, a fronte di circa 5,8 miliardi di debiti al momento del crack, come aveva riportato il Financial Times.
L’americana Lyten ha poi acquisito gli asset svedesi, polacchi e tedeschi del gruppo Northvolt, ma la riattivazione della fabbrica di Ett resta da verificare.
Altro brutto segnale, molto recente, riguarda la società norvegese Morrow, che ha dichiarato fallimento agli inizi di maggio 2026.
Morrow, con la fabbrica di Arendal, era uno dei pochi tentativi europei di portare la produzione di celle litio ferro fosfato su scala GWh, ma non è riuscita a concretizzare il progetto né a raccogliere i capitali necessari.
Paradossalmente, fino a poche settimane prima, la stessa azienda comunicava progressi industriali: a gennaio aveva dichiarato di essere entrata nella fase finale verso la produzione di serie, con linee in funzione, consegne commerciali in avvio e misure di contenimento dei costi.
Intanto all’inizio del 2026 ACC (Automotive Cells Company, joint venture paritetica tra Stellantis, Mercedes-Benz e TotalEnergies) ha cancellato i progetti per costruire le gigafactory italiane e tedesche a Termoli e Kaiserslautern, concentrando i propri sforzi nell’unico impianto già attivo, quello di Billy-Berclau/Douvrin, in Francia.
Il punto è che non basta avere tutti gli ingredienti corretti: una tecnologia che l’azienda considera valida, una linea produttiva e i primi accordi commerciali.
La fase di ramp-up brucia cassa e richiede qualità costante, scalabilità produttiva, investitori “pazienti” e affidabili. In sostanza, la capacità nominale dichiarata è un conto, la produzione effettiva con volumi crescenti è un’altra storia.
Le fabbriche devono essere costruite, collaudate, certificate, portate a resa industriale e la loro capacità manifatturiera deve essere sostenuta da un’adeguata domanda dal mercato.
Le criticità della filiera europea
Ci sono altri aspetti da considerare, in primis la forte dipendenza europea dalle importazioni di materie prime critiche e prodotti “intermedi”, come precursori, materiali attivi catodici e anodici, separatori, elettroliti, know-how di processo. Così il valore aggiunto della filiera industriale continentale resta più limitato ed esposto a vari rischi (colli di bottiglia nelle forniture, prezzi, tensioni geopolitiche…).
Allo stesso tempo, la geografia europea delle gigafactory si sta polarizzando: le iniziative più “forti” sono oggi in Ungheria, Francia, Spagna, Polonia e Germania.
Sul versante tecnologico ci sono potenziali criticità dovute alla scelta europea di privilegiare le batterie Nmc/Ncm a base di nickel, manganese e cobalto, mentre il mercato globale si sta spostando più rapidamente del previsto verso la chimica Lfp.
Le batterie Lfp hanno una minore densità energetica rispetto alle Nmc/Ncm, ma sono più economiche e la loro diffusione sta crescendo sia nei veicoli elettrici sia nei sistemi di accumulo stazionario.
Quanto al riciclo delle batterie, la filiera industriale si sta sviluppando ma non potrà giocare un ruolo rilevante prima del 2030, quando aumenteranno in modo rilevante i volumi di batterie a fine vita da trattare negli stabilimenti.
Secondo analisi JRC/Fraunhofer e ricognizioni settoriali, la capacità europea di riciclo delle batterie agli ioni di litio ha superato 300.000 t/anno nel 2024 e punta a superare 400.000 t/anno nel 2025-2026. Anche in questo caso occorre essere cauti: si tratta di capacità massime dichiarate, non necessariamente di capacità effettivamente disponibile o utilizzata.
