Un impianto che produce elettricità, acqua calda, vapore ed energia frigorifera è stato realizzato per lo stabilimento produttivo di Coca-Cola HBC Italia di Marcianise (CE), il più grande della multinazionale nel Sud Italia.

Coprirà, con un funzionamento previsto di 6.500 ore l’anno, circa il 60% del fabbisogno di energia elettrica, la quasi totalità del fabbisogno di vapore e l’80% del fabbisogno di energia frigorifera.

L’impianto, progettato e realizzato da ENER-G azienda che fornisce impianti di cogenerazione e trigenerazione a livello globale, è da 1.287 kW elettrici, ha richiesto un investimento di quasi due milioni di euro e, nel complesso, andrà a soddisfare il 60% dell’intero fabbisogno energetico dello stabilimento.

Il processo produttivo ha bisogno di molto calore per cottura, sterilizzazione e refrigerazione di processo. Dunque, acqua calda e vapore necessari per la lavorazione dei prodotti e per la pulizia degli impianti.

L’impianto di cogenerazione è funzionale a tutto il processo produttivo e alle linee di imbottigliamento, grazie alla produzione di vapore che viene destinato principalmente al lavaggio delle bottiglie; l’acqua calda prodotta dal raffreddamento della camicie viene destinata alla produzione di acqua refrigerata, che viene inviata alla linea produttiva e utilizzata per il raffreddamento dell’acqua di imbottigliamento. Acqua calda, vapore e acqua refrigerata vengono inviati all’area produttiva tramite un lungo pipe-rack realizzato dalla ditta costruttrice.

Dopo una attenta diagnosi energetica sui consumi e sui flussi produttivi, oltre al censimento dei macchinari, ENER-G ha identificato i parametri di partenza (situazione baseline) e le migliori tecnologie applicabili al contesto industriale, per poi calcolare il possibile risparmio ottenibile, sia in termini di quantità di fonti primarie che, soprattutto, in termini economici.

L’azienda ha quindi individuato la soluzione ottimale con un impianto di quadricogenerazione, equipaggiato con un genset MTU da 1.287 kW elettrici, configurato in modalità containerizzata da ENER-G.  

Al cogeneratore è abbinato un gruppo frigo ad assorbimento da 500 kW e una caldaia a recupero per la produzione di vapore saturo alla pressione di 10 bar.

L’impianto ha una produzione attesa di circa 7.500 MWh elettrici per anno e pieno recupero dell’energia termica prodotta, che consentiranno risparmi sul costo dell’energia di circa il 40% rispetto alla situazione preesistente. A questo si aggiunge il beneficio di circa 550 titoli di efficienza energetica annui che consentono un ulteriore risparmio

La società realizzatrice, che si occuperà anche della manutenzione, gestirà anche da remoto il funzionamento dell’intero impianto (collegamento al controllore locale installato a bordo di ciascuna unità).

La cogenerazione (CHP) è spesso una buona soluzione quando c’è un elevato fabbisogno di  energia termica e/o frigorifera, e specialmente per lunghi periodo dell’anno.

La tecnologia CHP può essere integrata con altre tecnologie. Ad esempio con boiler a biomassa oppure integrandola con pompe di calore geotermiche che comunque richiedono energia elettrica per alimentare il compressore.

I tempi di ritorno dell’investimento dipendono da diversi fattori, ma possono oscillare tra i 3 e 6 anni. Alcune società offrono dei contratti particolari in cui si impegnano al pagamento dei costi di installazione e manutenzione, facendo pagare al cliente la sola energia elettrica prodotta e il gas naturale consumato. L’energia termica e frigorifera saranno invece a costo zero per il cliente. Dunque il cliente non dovrà sopportare il costo capitale iniziale per la realizzazione dell’impianto.